NS experimenteert met geprinte onderdelen

NS experimenteert met geprinte onderdelen

Wat hebben de Nederlandse spoorwegen en de Nederlandse strijdkrachten met elkaar gemeen? Ze experimenteren beide met 3D-printers om sneller reserveonderdelen in huis te hebben. Of aan het front. Dat aldus De Volkskrant.

Ruim 30 duizend verschillende reserveonderdelen koopt de Nederlandse Spoorwegen elk jaar in om zijn treinen in beweging te houden. Ongeveer 12 duizend daarvan komen terecht bij de NS-werkplaats in Berkel-Enschot. Dat klinkt als een indrukwekkend aantal. “Maar”, zegt strategisch inkoper Joris van de Sande, “je zult altijd zien dat er iets stuk gaat dat je nou net niet op voorraad hebt.” De NS moet dan lang duimendraaien. “Een levertijd van negen maanden is heel gebruikelijk in de spoorbranche.”

Op dit probleem hebben de Nederlandse Spoorwegen en de Nederlandse strijdkrachten hetzelfde antwoord gevonden. Ze experimenteren sinds een jaar met 3D-printers, machines die tastbare objecten maken door ze laagje voor laagje uit kunststof of metaal op te bouwen. Maar in Berkel-Enschot staan geen 3D-printers te zoemen. De NS besteedt het printwerk uit. Een van de redenen daarvoor is dat de technologie zich in hoog tempo ontwikkelt. Een hypermoderne 3D-printer die vandaag wordt besteld is al achterhaald als-ie de drempel wordt over getild. Dat niet alleen, zegt mechanisch constructeur Roel Tabak: “We zijn een vervoersbedrijf. Onze kerntaak is treinen laten rijden.”

Daar komt de 3D-printer wel bij van pas. Treinen gaan lang mee – heel lang. “Twintig jaar is heel normaal, veertig jaar niet eens zo’n grote uitzondering.” De laatste ‘Hondekop’ bijvoorbeeld, werd in 1996 van de rails gehaald, veertig jaar nadat de NS de eerste treinen uit de Mat’54- serie bestelde. Zo’n lange levensduur is mooi, maar heeft ook een keerzijde. “Als je pech hebt, bestaat de fabrikant niet meer”, zegt Tabak. Probeer dan maar eens aan onderdelen te komen die het begeven.

Zelfs als de maker van een specifiek type trein nog bestaat, wil dat niet zeggen dat de NS gemakkelijk onderdelen kan bestellen. “Treinen worden voor elke klant op maat gemaakt”, legt Tabak uit. “Fabrikanten houden een productielijn alleen in stand als ze nog flink wat exemplaren verwachten te verkopen. Niet omdat jij twintig jaar later nog iets nodig hebt.”

Dat probleem stak de kop toen de NS twee jaar geleden besloot zijn 81 VIRM-dubbeldekstreinen op te knappen en aan te passen aan de moderne tijd. Heel specifieke onderdelen zijn soms niet meer verkrijgbaar. Tabak laat een kunststof raampje zien dat rond het scherm zit van de boordradio waarmee machinisten met de verkeersleiding communiceren. Na tien, twintig jaar wordt dit materiaal broos, ontstaan er scheurtjes in en moet het worden vervangen.

De NS liet dit onderdeel met succes ‘namaken’ op een 3D-printer. “Je ziet amper een verschil”, zegt Tabak, “tot je het in je handen neemt. Het materiaal voelt anders aan. En het is lichter.” Niet alles kan met de 3D- printer worden gekopieerd. Treinonderdelen moeten strenge Europese normen voor de brandveiligheid doorstaan en niet alle grondstoffen van 3D-printers voldoen daaraan. Een trein stelt ook specifiekere eisen. “Zo moet je op reflectie letten. In een bestuurderscabine mogen oppervlakken niet schitteren in de zon”, zegt Tabak. “Je wilt niet dat een machinist op een cruciaal moment verblind raakt.” Ook de fabrikant moet willen meewerken. Op onderdelen, of het ontwerp ervan, kan het auteursrecht rusten.

Maar soms is de techniek domweg nog niet klaar voor elke toe passing. Tabak laat een blok metaal zien met een veelheid aan gaten van verschillende grootte, sommige voorzien van schroefdraad. “Zo’n schroefdraad luistert heel nauw. Dat lukt de 3D-printer nog niet. Je kunt zo’n blok maken en de schroefdraad er daarna in aanbrengen. Maar dat leidt tot hogere kosten. Dan is 3D-printen niet rendabel.

De NS heeft vorig jaar tien onderdelen laten produceren met 3D-printers, om te zien wat werkt en wat niet. Dit jaar moeten dat er vijftig worden, zegt Joris van de Sande. “Wij dachten aanvankelijk dat met behulp van onze database onderdelen konden selecteren die geschikt zijn om the printen. Maar dat ging niet.” Vandaar dat er een oproep is gedaan aan het personeel in de werkplaatsen, om met suggesties te komen. “Op de werkvloer weten ze beter waar behoefte aan is,” stelt Van de Sande.

  • De renovatie van het VIRM-materieel was voor NS de aanleiding voor de test met 3D printen: niet alle onderdelen waren nog beschikbaar.

Een reactie plaatsen

css.php